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杭氧与新中国同行

发布日期:2019-10-22 04:39   来源:未知   阅读:

  而当时杭氧只是修枪修炮、修理汽车船舶,生产过中耕机、水库闸门、茶叶机和麻纺机等设备。杭氧与制氧机的缘份源于第一任厂长钱祖恩。1952年全国工矿机械会议上,国家相关部门急切提出中国需要自己生产的制氧机!谁也不敢在会上轻易请战制造制氧机的任务。钱祖恩十分清楚制氧机在国民经济建和国防科研中的作用。一股不服输的劲头,一种振兴中国工业的愿望,他大胆在会上表态:浙江铁工厂(杭氧的前身)可以接受这一任务!

  1956年1月3日,首套国产30m3/h制氧机开车成功,生产出了合格的氧。这是一个对杭氧来说、对中国空分行业来说永载史册的日子。

  此后,杭氧走上了专业化批量生产空分设备的征程。1978年,我国进入了一个新的历史阶段。为了不断提高我国空分设备的技术和质量,1978年,杭氧人郑重向一机部领导递交了要求引进国外先进技术的分析报告,义无反顾地走上一条曲折的引进、消化、吸收、创新之路。

  杭氧人边学边干,边干边闯,设计计算中的模式、基础资料和管理方法、质量保证体系的建立,及新工艺的开发、设计与经营相结合的项目管理制度,全方位的学习,全身心的投入,使国产空分一下子与国外的产品先进水平缩短了整整十五年!

  杭氧在引进技术的同时,也实现着转让技术和出口设备。1979年7月,杭氧向西方发达国家出口了自行设计研制的板翅式换热器翅片冲床技术及设备,开启了中国机械工业向西方发达国家出口先进技术和设备的先河,在国内产生了巨大的反响。

  进入新世纪,空分设备的特大型化和成套化成为世界空分设备行业的发展趋势,杭氧顺应世界潮流,与国际强手同台竞技。

  2001年,杭氧承接了宝钢30000m3/h空分设备合同,大型等级空分设备国产化由此序幕拉开。2008年,由杭氧采用自主技术、自主集成的国内首台六万等级空分设备成功出氧。之后,大唐国际五万八、神华六万等级空分设备也相继开车成功。

  面对产品的更新换代,产量的不断攀升,杭氧需要一个全新的环境、全新的厂房。2006年杭氧启动了迁扩建工程。经过2年8个月建设和搬迁,在临安青山湖畔,百分百高手论坛占地922亩全球规模最大、设备最先进的空分设备制造基展现在了世人面前,杭氧又站在了一个新的起点上。

  2013年,杭氧建成投产的八万等级空分设备更是将国产空分设备技术带入一个新阶段,为研制更大等级的空分设备打下了坚实的基础。同年9月,杭氧自主研发生产的12万m3/h的特大型空分设备制造成功,并交付国外客户。

  在宁夏贺兰山下黄河岸边的戈壁荒原上,巍然矗立着当今全球最大的空分集群——其中占半壁江山的6套是来自杭氧的十万等级空分装置。2018年8月,6套空分设备全部开车成功,实测能耗指标达到世界上现有十万等级空分装置的国际领先水平。公司董事长蒋明这样评价这个项目的成功:“实现了我国重大装备国产化又一突破,对高端制造业,特别是特大型空分成套装置国产化具有重大的促进作用,对杭氧快速发展具有里程碑的意义。”

  当杭氧在空分设备一步步登高,杭氧人敏锐地发现,“制造业与服务业”之间出现了明显的融合和相互增强的新趋势,服务在制造企业中发挥了越来越重要的作用。

  为了实现从“传统制造业”向“服务型制造业”的转型升级。在“十一五”末期,杭氧提出了“重两头、拓横向、做精品”发展战略,其产业指向就是在加强空分主业的同时,向上发展工程成套业务,向下发展气体业务,同时拓展石化装备、相关部机等。

  从传统的制造业向服务型制造业转型,改变的是杭氧几十年形成的“老习惯”。杭氧人不但要研究空气分离设备生产技术,提供品质精良的设备,还要建造气体工厂,自己安装、维护和管理,向客户提供优质的气体。

  杭氧集全公司之力,通过投资新建、收购或兼并等方式,目前已在全国范围内设立30家专业气体公司,服务涉及钢铁、化工、有色冶炼、玻璃等行业,气体投资规模居国内前列,已成为国内最主要的工业气体供应商之一,气体产业已成为公司发展的新亮点。

  气体产业的发展,给空分装置的研发试验、新产品推出提供了很好的平台,形成了互动研发的新模式,装备制造的能力和气体发展的优势对企业的发展起着互相补充的效应。

  站在中国地图前,从南疆的广西防城港、到北国双鸭山;从东海之滨的江苏如东,到中原腹地的河南济源,杭氧布点设局,编织一张覆盖全国各地气体网络图。

  在石化装备领域,杭氧早已是名声在外。自2000年来以来,杭氧几乎囊括了国内新建和改造的乙烯冷箱项目,被中石化指定为乙烯冷箱国产化基地,技术水平达到了国际先进水平。近年来,杭氧石化装备研制驶入了快车道,凭借杭氧在低温领域的技术和品牌优势,加大石化新兴领域的产品开发。在新产品开发中,坚持节能环保、高端化和成套化,产品结构继续向多元化和成套项目发展,产品类型不断拓展,开发出了烷烃脱氢装置、液化天然气装置、一氧化碳与氢气分离装置、MTO冷箱、焦炉尾气回收装置等冷箱。

  百回创造卓越的苦心经营,亿万次追求完美的创新试验,杭氧为我国的冶金、石化、煤化工等基础工业的建设作出了积极的贡献,引领着我国空分设备事业的发展。如今,杭氧正高擎着民族产业进步的大旗,昂首阔步走向新时代。

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  1956年1月3日,首套国产30m3/h制氧机开车成功,生产出了合格的氧。这是一个对杭氧来说、对中国空分行业来说永载史册的日子。

  此后,杭氧走上了专业化批量生产空分设备的征程。1978年,我国进入了一个新的历史阶段。为了不断提高我国空分设备的技术和质量,1978年,杭氧人郑重向一机部领导递交了要求引进国外先进技术的分析报告,义无反顾地走上一条曲折的引进、消化、吸收、创新之路。

  杭氧人边学边干,边干边闯,设计计算中的模式、基础资料和管理方法、质量保证体系的建立,及新工艺的开发、设计与经营相结合的项目管理制度,全方位的学习,全身心的投入,使国产空分一下子与国外的产品先进水平缩短了整整十五年!

  杭氧在引进技术的同时,也实现着转让技术和出口设备。1979年7月,杭氧向西方发达国家出口了自行设计研制的板翅式换热器翅片冲床技术及设备,开启了中国机械工业向西方发达国家出口先进技术和设备的先河,在国内产生了巨大的反响。

  进入新世纪,空分设备的特大型化和成套化成为世界空分设备行业的发展趋势,杭氧顺应世界潮流,与国际强手同台竞技。

  2001年,杭氧承接了宝钢30000m3/h空分设备合同,大型等级空分设备国产化由此序幕拉开。2008年,由杭氧采用自主技术、自主集成的国内首台六万等级空分设备成功出氧。之后,大唐国际五万八、神华六万等级空分设备也相继开车成功。

  面对产品的更新换代,产量的不断攀升,杭氧需要一个全新的环境、全新的厂房。2006年杭氧启动了迁扩建工程。经过2年8个月建设和搬迁,在临安青山湖畔,占地922亩全球规模最大、设备最先进的空分设备制造基展现在了世人面前,杭氧又站在了一个新的起点上。

  2013年,杭氧建成投产的八万等级空分设备更是将国产空分设备技术带入一个新阶段,为研制更大等级的空分设备打下了坚实的基础。同年9月,杭氧自主研发生产的12万m3/h的特大型空分设备制造成功,并交付国外客户。

  在宁夏贺兰山下黄河岸边的戈壁荒原上,巍然矗立着当今全球最大的空分集群——其中占半壁江山的6套是来自杭氧的十万等级空分装置。2018年8月,6套空分设备全部开车成功,实测能耗指标达到世界上现有十万等级空分装置的国际领先水平。公司董事长蒋明这样评价这个项目的成功:“实现了我国重大装备国产化又一突破,对高端制造业,特别是特大型空分成套装置国产化具有重大的促进作用,对杭氧快速发展具有里程碑的意义。”

  当杭氧在空分设备一步步登高,杭氧人敏锐地发现,“制造业与服务业”之间出现了明显的融合和相互增强的新趋势,服务在制造企业中发挥了越来越重要的作用。

  为了实现从“传统制造业”向“服务型制造业”的转型升级。在“十一五”末期,杭氧提出了“重两头、拓横向、做精品”发展战略,其产业指向就是在加强空分主业的同时,向上发展工程成套业务,向下发展气体业务,同时拓展石化装备、相关部机等。

  从传统的制造业向服务型制造业转型,改变的是杭氧几十年形成的“老习惯”。杭氧人不但要研究空气分离设备生产技术,提供品质精良的设备,还要建造气体工厂,自己安装、维护和管理,向客户提供优质的气体。

  杭氧集全公司之力,通过投资新建、收购或兼并等方式,目前已在全国范围内设立30家专业气体公司,服务涉及钢铁、化工、有色冶炼、玻璃等行业,气体投资规模居国内前列,已成为国内最主要的工业气体供应商之一,气体产业已成为公司发展的新亮点。

  气体产业的发展,给空分装置的研发试验、新产品推出提供了很好的平台,形成了互动研发的新模式,装备制造的能力和气体发展的优势对企业的发展起着互相补充的效应。

  站在中国地图前,从南疆的广西防城港、到北国双鸭山;从东海之滨的江苏如东,到中原腹地的河南济源,杭氧布点设局,编织一张覆盖全国各地气体网络图。

  在石化装备领域,杭氧早已是名声在外。自2000年来以来,杭氧几乎囊括了国内新建和改造的乙烯冷箱项目,被中石化指定为乙烯冷箱国产化基地,技术水平达到了国际先进水平。近年来,杭氧石化装备研制驶入了快车道,凭借杭氧在低温领域的技术和品牌优势,加大石化新兴领域的产品开发。在新产品开发中,坚持节能环保、高端化和成套化,产品结构继续向多元化和成套项目发展,产品类型不断拓展,开发出了烷烃脱氢装置、液化天然气装置、一氧化碳与氢气分离装置、MTO冷箱、焦炉尾气回收装置等冷箱。

  百回创造卓越的苦心经营,亿万次追求完美的创新试验,杭氧为我国的冶金、石化、煤化工等基础工业的建设作出了积极的贡献,引领着我国空分设备事业的发展。如今,杭氧正高擎着民族产业进步的大旗,昂首阔步走向新时代。